Il processo di produzione dei blocchi di cemento deve passare attraverso cinque collegamenti, selezione delle materie prime, miscelazione, formatura, sformatura, manutenzione del cantiere e altri collegamenti. Nel processo di formatura del prodotto in blocchi di cemento, è inseparabile dall'operazione formale del personale. Solo producendo correttamente i mattoni secondo il processo, è possibile produrre prodotti in laterizio qualificati. L'aumento della temperatura dell'olio è un pericolo nascosto molto difficile per le apparecchiature meccaniche e l'aumento della temperatura dell'olio causato dall'attrito operativo delle apparecchiature è inevitabile. Come prevenire l'aumento della temperatura dell'olio è diventato oggetto di discussione per molti utenti di macchine per mattoni.
Fasi del processo di formatura con macchina automatica per mattoni
1. Requisiti tecnici delle materie prime:
Cemento: si preferisce il cemento Portland ordinario 32,5Mpa e il periodo di conservazione del cemento non deve superare i tre mesi. ?
Sabbia: deve essere utilizzata sabbia gialla con un modulo di finezza di 2.0-2.5 e il suo contenuto di fango non deve superare il 5 percento.
Pietra: deve essere conforme alle disposizioni di GB/T14685 e deve utilizzare pietrisco con una granulometria massima di ￠0-6mm. Il contenuto di fango non deve superare l'1,5 percento e il contenuto di fango non deve superare il 0,7 percento.
2. Miscelazione:
Tempo di impasto: non meno di 1 minuto per la miscelazione a secco, non meno di 2 minuti per la miscelazione ad umido. , Dovrebbe essere leggermente esteso in inverno. Durante il processo di miscelazione, aggiungere acqua a seconda del contenuto di umidità della sabbia. Prima dello scarico, è necessario verificare se il materiale soddisfa i requisiti di produzione. Può diventare una palla quando viene impastato a mano e può essere steso quando la mano viene allentata. L'umidità del materiale invernale dovrebbe essere un po' secca e l'umidità del materiale estivo dovrebbe essere un po' umida.
3. Vibrazione pressurizzata:
Tirare la valvola direzionale dello stampo superiore per farla scendere naturalmente al livello del materiale, quindi pressurizzare, regolare la pressione su 4 MPa, premere il pulsante di vibrazione e il tempo di vibrazione deve essere regolato su 3-5 secondi. Consistenza di altezza e densità. L'impianto idraulico è controllato a circa 4MPa ed è severamente vietato essere troppo alto.
4. Sformatura:
Dopo aver completato lo stampaggio a vibrazione, ruotare la maniglia della valvola direzionale del cassetto in posizione di scarico, ruotare la maniglia della valvola direzionale della filiera superiore in posizione neutra per bloccare la filiera superiore sul prodotto, quindi ruotare la maniglia di la valvola direzionale del cassetto riportare in posizione neutra. Tirare la maniglia della valvola direzionale dello stampo inferiore per sollevare lo stampo inferiore a un'altezza adeguata (la stessa altezza del prodotto stampato), quindi tirare la valvola direzionale dello stampo superiore per sollevare lo stampo superiore al punto più alto, quindi espellere i mattoni. Quando il prodotto finito viene estratto, è necessario controllare se ci sono lievi angoli mancanti, mancanza di materiale, crepe, ecc. Se disponibile, può essere riparato manualmente in loco prima di poter essere messo in cantiere.
5. Manutenzione del cortile:
Durante l'impilamento del prodotto, rimuovere delicatamente i mattoncini con il carrello elevatore e posizionarli sull'apposita piastra in ferro, e pulire gli oggetti vari sulla piastra in ferro; quando si spostano i mattoni, prestare attenzione alla metà inferiore del prodotto e non toccare la superficie dei blocchi.
Dopo che il prodotto finito è stato sformato per 6 ore (4 ore in estate), la superficie del prodotto deve essere irrorata per la manutenzione; dovrebbe essere spruzzato normalmente 24 ore dopo che è stato posizionato nel cortile. Non meno di 4 volte al giorno in estate; non meno di 2 volte al giorno in inverno. Dopo una settimana di irrigazione, può essere mantenuto naturalmente per 28 giorni prima di lasciare la fabbrica.
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